Понятие износа, главные виды износа. Понятие и виды износа Виды износа и причины их возникновения

Износом Изнашивание Линейный износ -- Скорость изнашивания -- Различают Допустимым износом Предельный износ

Характеристика адгезионного и абразивного износа

Абразивный износ возникает при попадании между трущимися поверхностями твердых абразивных частиц: песка, продуктов износа, окислов различных материалов. Для этого вида характера высокая скорость изнашивания сопряженных поверхностей деталей, наличие на них рисок, неровностей, которые возникают при взаимном перемещении деталей, в результате чего микроскопические выступы вступают в контакт между собой и препятствуют движению. Адгезионный износ происходит в результате действия высоких локальных давлений, сваривания между собой шероховатостей поверхностей, последующей пластической деформации, возникающей при их относительном перемещении, разрушения локальных сцеплений шероховатостей, удаления или переноса металла. При абразивном износе частицы удаляются с поверхности в результате режущего или царапающего действия неровностей более твердой из контактирующих поверхностей или твердых частиц, задержавшихся между поверхностями. Когда одновременно возникают условия как для адгезионного, так и для абразивного износа и коррозии, эти процессы взаимодействуют между собой и происходит коррозионный износ.

Коррозионный износ и поверхностная усталость

Механическое изнашивание, усиливаемое явлением коррозии, называют коррозионно-механическим изнашиванием. При сочетании коррозионных воздействий различного характера с разными видами механического воздействия могут получиться и разные виды коррозионно-механического изнашивания. Коррозионное разрушение деталей проявляется в виде оксидных пленок, пятен и раковин.

Окислительное изнашивание. При окислительном изнашивании кислород воздуха, вступая во взаимодействие с металлом, образует на нем окисную плёнку, сильно влияющую на процессы трения и изнашивания.. Фреттинг - коррозионное изнашивание возникает у соприкасающихся тел при малых колебательных их перемещениях. Этот вид изнашивания имеет место на по­верхности шеек под подшипники поворотных цапф, в болтовых соединениях рам, кузовов и других деталях, работающих в коррозионных средахУсталость материала деталей - это процесс постепенного накопления по­вреждений под действием повторных знакопеременных напряжений в металле, приводящий к снижению долговечности, образованию трещин и разрушению дета­лей. Явление усталости материала возникает в таких деталях, как подшипники качения, рессоры, пружины и др.

Основные признаки предельного износа

Предельным износом детали называется такой износ, при котором дальнейшая нормальная работа данного сопряжения невозможна, так как может произойти авария. Основными признаками наступления предельного износа деталей являются стуки, затруднения запуска, перегрев двигателя, увеличенный расход топлива и масла, дымление из картера и снижение мощности. Технический критерий позволяет определять предельный износ деталей на основании наступления резкого форсированного изнашивания, резкого повышения интенсивности изнашивания и возникновения внезапных отказов.

Понятие о допустимом и предельном износах

Предельным износом детали называется такой износ, при котором дальнейшая нормальная работа данного сопряжения невозможна, так как может произойти авария.Допустимым износом детали называется такой износ, при котором данное сопряжение может нормально работать еще целый межремонтный срок.

Точность изделия. Конструкторские и производственные погрешности

Точность изделия – это степень соответствия изготовляемых изделий (деталей, узлов, машин,приборов) заранее установленным параметрам, задаваемым чертежом, техническими условиями,стандартами. Погрешность измерения -- оценка отклонения величины измеренного значения величины от её истинного значения. Погрешность измерения является характеристикой (мерой) точности измерения. Погрешность результата измерения -- это число, указывающее возможные границы неопределенности полученного значения измеряемой величины. Поскольку выяснить с абсолютной точностью истинное значение любой величины невозможно, то невозможно и указать величину отклонения измеренного значения от истинного.
Все производственные погрешности являются причиной погрешности технологического оснащения, оборудования, отклонения параметров используемых материалов и др. Погрешности разделяются на систематические и случайные. Систематические обусловлены неоднородностью сырья от партии к партии, погрешностью оборудования или оснащения, методическими погрешностями (метод сборки, метод регулировки, выбор средств измерения, неточность изготовления оснастки и инструмента), деформаций и износом оборудования, квазистатическими изменениями, температурными и другими воздействиями. Случайные погрешности обусловлены неоднородностью свойств материала в пределах партии, изменением свойств ЭРЭ, колебаниями технологических режимов, в т.ч. из-за динамических температурных воздействий, ошибками рабочего персонала.

Подготовка вагонов к ремонту

Вагоны, подлежащие ремонту, исключают из рабочего парка и направляют к месту ремонта. Подготовка вагонов к ремонту состоит из очистки, обмывки их, а также определения характера и объема ремонтных работ. По прибытии на вагоноремонтный завод вагоны принимают от заказчика работники бюро (отдела) по определению объема ремонта. В вагонном депо вагоны принимаются с базы отстоя, выделенным для этой цели бригадиром под руководством мастера депо. При приемке вагонов на заводе проверяют наличие, комплектность и техническое состояние его составных частей. На основании внешнего осмотра составляют приемо-сдаточный акт, в котором фиксируют недостающие, нетиповые и изношенные сверх допустимых норм детали и отмечают аварийные повреждения. Более тщательный осмотр всех сборочных единиц вагона, определение объема предстоящих работ, в том числе и дополнительных, не предусмотренных руководствами по ремонту, производят в процессе разборки и ремонта вагона. При этом составляют специализированные по сборочным единицам, комплектам вагонного оборудования и отдельным работам (электро- и газосварочные, окрасочные) ведомости ремонта. На выявленные дополнительные работы и на работы по модернизации вагонов составляется акт, который согласовывается с заказчиком.

Многостадийная очистка вагона важный элемент производственной культуры каждого вагоноремонтного предприятия. Она обеспечивает на производственных участках вагоноремонтных предприятий нормальные условия труда на уровне современных санитарно - гигиенических требований и создает положительный психофизиологический настрой. Без надлежащей очистки нельзя качественно осмотреть детали выявить повреждения или определить степень износа, установить возможность восстановления деталей или необходимость их замены. Очистка поверхности - это удаление вредных или нежелательных наслоений (загрязнений), различных по своей природе и свойствам. Устраняя коррозионные наслоения, она предотвращает дальнейшее развитие коррозии и создает условия для качественного восстановления защитных покрытий. Предохраняет лакокрасочные покрытия от преждевременного старения. Воссоздает эстетические и гигиенические качества поверхности.После очистки вагон подается на разборку. Объем разборочных работ зависит от вида ремонта вагона и устанавливается руководствами по ремонту и техническими условиями, указаниями и инструкциями. Ответственные части вагона, особенно те, от которых зависит безопасность движения поездов, демонтируют обязательно Их разбирают, тщательно осматривают и ремонтируют как при капитальном, так и при деповском ремонте. К таким частям относятся: тележки, колесные пары, буксовые комплексы, тормозные приборы., гасители колебании, автосцепное устройство, некоторое электрооборудование. Последовательность разборки и возможность параллельного ведения разборочных операций устанавливаются технологическим процессом. Отдельные сборочные единицы и детали допускается демонтировать на ремонтных позициях вагоносборочного производственного участка.Неразрушающий контроль заготовок , деталей и конструкций при изготовлении и эксплуатации машин и сооружений имеет большое значение для определения их качественного состояния и позволяет, кроме обнаружения различных дефектов, устанавливать структуру металла, толщину защитных покрытий и т. д. Неразрушающий контроль объектов с целью выявления дефектов называется дефектоскопией. Приборы для выявления дефектов (трещин, расслоений и т. д.) в материалах и изделиях методами неразрушающего контроля называются дефектоскопами.

Ремонт кузовов полувагонов

Сохранности кузовов полувагонов в эксплуатации являются интенсивное ведение погрузочно-разгрузочных работ с применением механизмов, конструктивно не соответствующих условиям их взаимодействия с подвижным составом, нарушения технологии грузовой работы, а также отклонения в эксплуатационной работе.

Капитальный ремонт кузовов полувагонов на ВРЗ производится на поточно-механизированных линиях за три этапа: на первом этапе производится предварительная разборка и обмывка вагона, на втором этапе правка и удаление негодных элементов и третья стадия - вагоносборочные работы. Весь основной объем правильных работ производится с помощью передвижных ремонтных машин.

Правку местных прогибов швеллера верхней обвязки свыше 10 мм производят со снятием усиления верхней обвязки.рещины или изломы верхней обвязки разрешается ремонтировать сваркой с последующим усилением этой зоны двумя наружными угловыми накладками. При замене негодных частей верхней обвязки допускается не более одного стыка в зоне между смежными стойками. При ремонте стоек допускается оставлять местные вмятины стоек кузова коробчатого сечения глубиной до 30 мм при отсутствии трещин. Обычно такие вмятины закрывают вставкой с обваркой по периметру.

Появляющиеся на корытообразног о сечения стойках одного из следующих повреждений - излома, трещины более 50 % сечения, коррозии более 30 % толщины или подреза полок более 20 мм при расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова, разрешается ремонтировать стойку путем вырезки дефектной зоны стойки на высоту не менее 300 мм от нижней обвязки с постановкой и приваркой новой части стойки. Сварной стыковой шов при этом усиливается накладкой толщиной б мм, приваренной по периметру. емонтировать таким методом две рядом стоящие дефектные стойки не разрешается - одна из стоек должна быть заменена новой.

При деформациях стоек суммарное уширение или сужение кузова в средней части полувагона допускается до 30 мм, а одной стены - до 15 мм. В сечении угловых стоек уширение или сужение допускается до 10 мм.

Металлическую обшивку , имеющую местные вмятины более 15 мм, выправляют. В случае наличия трещин в обшивке длиной до 100 мм, их устраняют сваркой без постановки усиливающей накладки. Трещины длиной более 100 мм ремонтируют сваркой с постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. Накладка должна перекрывать трещину не менее, чем на 30 мм с каждой стороны.
В одном пролете между стойками разрешается ремонтировать не более двух трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. При этом допускается ремонт двух трещин одной накладкой, площадь которой не должна превышать 0,3 м 3 .

При образовании пробоины в металлической обшивке кромки ее выправляют и устанавливают усиливающую накладку с внутренней стороны кузова, с обваркой ее по периметру с наружной стороны сплошным швом, а с внутренней стороны прерывистым сварным швом. Лучевые трещины от пробоины не допускаются и при ремонте обшивки рваные края пробоины с трещинами необходимо вырезать. В одном пролете между стойками разрешается устранять не более двух пробоин с суммарной площадью до 0,3 м 2 . При коррозионных повреждениях обшивки более 30 % толщины листа обшивку ремонтируют постановкой накладки толщиной 4 мм. Разрешается также смена части обшивки шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками или по всей длине вагона с расположением стыков на стойках.

Основными причинами недостаточности сохранности кузовов полувагонов

в эксплуатации являются интенсивное ведение погрузочно-разгрузочных работ с применением механизмов, конструктивно не соответствующих условиям их взаимодействия с подвижным составом, нарушения технологии грузовой работы, а также отклонения в эксплуатационной работе. Чтобы не допустить эти разрушения, регламентируются правила погрузки, согласно которым вес груза, одновременно сбрасываемого из ковша на одну крышку люка, не должен превышать 5 т. Допускается сброс груза до 7 т при условий предварительной подсыпки на крышки люков слоя мелкокускового груза толщиной не менее 300 мм.

Частными неисправностями крышек разгрузочных люков и торцовых дверей полувагонов являются: выпуклость, прогибы, пробоины и трещины, а также износ их запорных механизмов. Выпуклость и прогиб крышек люков более 25 мм устраняют правкой на прессах. Толщина металла крышки люка в местах наложения сварных швов должна быть не менее 4 мм. При деповском и текущем ремонтах вагонов в крыщках люков разрешается производить без снятия с полувагона заварку дефектов в сварных швах, заварку не более двух трещин длиной до 100 мм. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой. Для устранения местных зазоров между крышкой люка и плоскостью её прилегания производят правку соответствующего места или приваривают не более двух планок общей длины до 12 мм на горизонтальные полки запорных угольников.

Ремонт котлов цистерн

До подачи в ремонт котлы цистерн должны быть пропарены, про­мыты. очищены изнутри и снаружи, а также дегазированы и прове­рены на взрывобезопасность. Подготовка специализированных цистерн к ремонту выполняется предприятиями, их эксплуатирующими, а цистерны для нефтепродук­тов-пунктами подготовки к наливу.

При всех видах ремонта котлов четырехосных цистерн разрешает­ся заварка трещин независимо от места их образования в количестве не более одной на 1 м 2 , а также трещин в сварных соединениях продольных и кольцевых листов. Если трещина уходит под фасонную лапу, то ее заварка производится при срезанной фа­сонной лапе. Трещины, переходящие с колпака на котел цистерны, ремонтируют заваркой после eё разделки с двух сторон и после паления сварного шва соединения колпака на расстоянии 50 мм в обе стороны от трещины. Пробоины ремонтируют путем вырезки поврежденного участка и постановки вставки круглой формы диаметром 15 см, а при боль­ших размерах пробоин допускается постановка эллиптической или прямоугольной вставки. Толщина металла вставки должна соответ­ствовать толщине котла в месте ремонта.

Оставшуюся толщину металла котла определяют ультразву­ковыми толщиномерами типов КВАРЦ-15 и УТ-93П. Участки, пора­жённые коррозией на глубину 50% и более от номинальной толщины, а в броневом листе в местах опор - более 30%, удаляют и ремонтируют вваркой части днища или продольного листа. При небольшой площади пораженного коррозией участка разрешается производить ремонт постановкой двух вставок на обечайках площадью по 1,5 м 2 , а также постановкой вставок общей площадью до м 2 на каждом днище котла. Трещины в котлах восьмиосных цистерн длиной до 500 мм можно заваривать без постановки усиливающих накладок. Если величина дефектов на обечайках и днищах превышает допускаемые размеры, неисправные элементы заменяют.

В шпангоутах допускается заварка трещин с постановкой усили­вающих накладок толщиной 8-10 мм, перекрывающих трещину не менее чем на 100 мм. Сливные приборы и предохранительные клапаны разбирают, осмат­ривают и заменяют неисправные детали, а после сборки испытывают на соответствующее давление. При капитальном ремонте цистерн все ре­зиновые прокладки сливных приборов заменяют на новые.

При ремонте стяжных хомутов разрешается участки пояса, имею­щие трещины или пораженные коррозией, ремонтировать вваркой вставок длиной не менее 200 мм, а также приваривать к поясу болт, имеющий прямоугольное сечение в месте приварки. Выявляют и устраняют все неисправности в опорах котлов, в по­мостах, лестницах, крышке колпака и других узлах. Сварные швы котла, стяжные хомуты, винт штанги сливного при­бора и крепление фасонной лапы к котлу при плановых видах ремон­та подлежат неразрушающему контролю.

Отремонтированные котлы испытывают на герметичность: после деповского ремонта - воздухом под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) с обмыванием всех мест, где может образоваться течь; после капитального ремонта - водой под давлением 0,2 МПа

(2 кгс/см 2). Падение давления воздуха или течь жидкости не до­пускается. Испытание проводят в течение 15 мин. Для проверки исправности сливного прибора цистерны в течение 10 мин нахо­дятся под давлением с открытой нижней частью (заглушкой) слив­ного прибора и 5 мин - с частично открытым клапаном при зак­рытой заглушке. Котлы цистерн после ремонта сваркой подлежат только гидравли­ческому испытанию.

Из каких материалов:

Надрессорная балка КВЗ-ЦНИИ изготавливается из материала Ст 3сп;

Подпятник Ст 3сп;

Гидравлический гаситель: шток-Ст5, головка штока-Ст5, болт-Ст 3 сп; Шпинтон-Ст 25Л;

Боковая рама-Ст 20ГЛ;

Надрессорная балка 18-100 Ст 20 ГФЛ;

Скользуны из Ст 3;

Фрикционная планка Ст 25Л;

Букса(Ст 15Л,20Л, 25Л): Крепит крышка-Ст 25Л;

Корпус атосцепки(Ст 15Л, 20ГЛ, 20ГФЛ):Предохранитель Ст 5и Ст ПЗФЛ, Подъемник (Ст 15Л, 20Л, 20ГФЛ), валик подъемника(Ст 20ГФЛ, 20ГЛ)

Понятие износа, главные виды износа

Износом называется процесс постепенного изменения размеров поверхности детали при трении, т.е.разница между первоначальным и конечным состоянием ее поверхности. Изнашивание -- процесс постепенного изменения размеров, тела при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и (или) его остаточной деформации.Линейный износ -- износ, определяемый по уменьшению размера по нормали к поверхности трения.Скорость изнашивания -- отношение величин износа ко времени, в течение которого он возник. Различают следующие виды износа в зависимости от условий трения: механический – абразивный, гидроабразивный, газоабразивный, усталостный, эрозионный, кавитационный, молекулярно – механический; коррозионно – механический – окислительный, окислительно – механический.Допустимым износом называется износ, при котором сопряженные детали или одна из них еще могут нормально проработать до следующего ремонта. Предельный износ - при котором дальнейшая работа может привести к поломке детали.

1. Сущность явления износа

Срок службы промышленного оборудования определяется изно­сом его деталей - изменением размеров, формы, массы или состоя­ния их поверхностей вследствие изнашивания, т. е. остаточной де­формации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разруше­ния поверхностного слоя при трении.

Величина износа характеризуется установленными единицами длины, объема, массы и др. Определяется износ по изменению зазо­ров между сопрягаемыми поверхностями деталей, появлению течи в уплотнениях, уменьшению точности обработки изделия и др. Износы бывают нормальными и аварийными. Нормальным, или естественным, называют износ, который возникает при правильной, но длительной эксплуатации машины, т. е. в результате использования заданного ресурса ее работы.

Аварийным (или прогрессирующем) называют износ , наступающий в течение короткого времени и достигающий таких разме­ров, что дальнейшая эксплуатация машины становится невозмож­ной.

2. Виды и характер износа деталей.

Виды износа различают в соответствии с существующими видами изнашиваниями:

Механический;

Абразивный;

Усталостный;

Коррозионный и др.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой. При этом виде износа происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла и искажение геометрических размеров у совместно работающих дета­лей. Износ этого вида чаще всего возникает при работе таких рас­пространенных сопряжений деталей, как вал - подшипник, стани­на - стол, поршень - цилиндр и др.

Степень и характер механического износа деталей зависят от многих факторов:

Физико-механических свойств верхних слоев металла;

Условия работы и характера взаимодействия сопрягаемых поверхностей;

Давление;

Относительной скорости перемещения;

Условий смазывания; степени шероховатости и др.

Наиболее разрушительное действие на детали ока­зывает абразивное изнашивание, которое наблюда­ется в тех случаях, когда трущиеся поверхности загрязняются мел­кими абразивными и металлическими частицами. Обычно такие час­тицы попадают на трущиеся поверхности при обработке на станке литых заготовок.

Механический износ может вызываться и плохим обслуживанием оборудования, например нарушениями в подаче смазки, недоброка­чественным ремонтом и несоблюдением его сроков, мощностной пере­грузкой и т. д.

Усталостный износ является результатом действия на деталь переменных нагрузок, вызывающих усталость материала детали и его разрушение. Валы, пружины и другие дета­ли разрушаются вследствие усталости материала в поперечном се­чении. Для предотвращения усталостного разрушения важно пра­вильно выбрать форму поперечного сечения вновь изготовляемой или ремонтируемой детали: она не должна иметь резких переходов от одного размера к другому. Рабочая поверхность исключает наличие рисок и царапин, которые являются концентратами напряжения.

Коррозионный износ является результатом изнашивания деталей машин и установок, находящихся под непосредственным воздейст­вием воды, воздуха, химических веществ, колебаний температуры.

Под влиянием коррозии в деталях образуются глубокие разъеда­ния, поверхность становится губчатой, теряет механическую проч­ность.

Обычно коррозионный износ сопровождается и механическим износом вследствие сопряжения одной детали с другой. В этом слу­чае происходит так называемый коррозионно-механический, т.е. комплексный износ.

Износ при заедании возникает в результате прилипания («схва­тывания») одной поверхности к другой. Это явление наблюдается при недостаточной смазке, а также значительном давлении, при котором две сопрягаемые поверхности сближаются настолько плот­но, что между ними начинают действовать молекулярные силы, при­водящие к их схватыванию.

Характер механического износа деталей. Механический износ деталей оборудования может быть полным, если повреждена вся

поверхность детали, или местным, если поврежден какой-либо ее участок (рис.1).

В результате износа направляющих станков нарушаются их плоскостность, прямолинейность и параллельность вследствие дей­ствия на поверхности скольжения неодинаковых нагрузок. Напри­мер, прямолинейные направляющие 2 станка (рис. 1, а) под влия­нием больших местных нагрузок приобретают вогнутость в средней части (местный износ), а сопрягаемые с ними короткие направляю­щие 1 стола становятся выпуклыми.

В подшипниках качения вследствие различных причин (рис. 2, а-г)

износу подвержены рабочие поверхности - на них появляют­ся оспинки, наблюдается шелушение поверхностей беговых дорожек и шариков. Под действием динамических нагрузок происходит их усталостное разрушение; под влиянием излишне плотных посадок подшипников на вал и в корпус шарики и ролики защемляются между кольцами, в результате чего возможны перекосы колец при мон­таже и другие нежелательные последствия.

Различные поверхности скольжения также подвержены характер­ным видам износа (рис. 3).

В процессе эксплуатации зубчатых пе­редач вследствие контактной усталости материала рабочих поверх­ностей зубьев и под действием касательных напряжений возникает выкрашивание рабочих поверхностей, приводящее к образованию ямок на поверхности трения (рис. 3, а).

Разрушение рабочих поверхностей зубьев вследствие интенсивного выкрашивания (рис. 3, б) часто называют отслаива­нием (происходит отделение от поверхности трения материала в форме чешуек).

На рис. 3, в показана поверхность, разрушенная коррозией. Поверхность чугунного порошкового кольца (рис. 3, г) повреж­дена вследствие эрозионного изнашивания, которое происходит при движении поршня в цилиндре относительно жидкости; находящиеся в жидкости пузырьки газа лопаются вблизи поверхности поршня, что создает местное повышение давления или температуры и вызы­вает износ деталей.

3. Признаки износа.

Об износе деталей машины или станка можно судить по характе­ру их работы. В машинах, имеющих коленчатые валы с шатунами (двигатели внутреннего сгорания и паровые, компрессоры, эксцент­риковые прессы, насосы и др.), появление износа определяют по глухому стуку в местах сопряжений деталей (он тем сильнее, чем больше износ).

Шум в зубчатых передачах - признак износа профиля зубьев. Глухие и резкие толчки ощущаются каждый раз, когда меняется направление вращения или прямолинейного движения в случаях износа деталей шпоночных и шлицевых соединений.

Следы дробления на обтачиваемом валике, установленном в ко­ническом отверстии шпинделя, свидетельствует об увеличении за­зора между шейками шпинделя и его подшипниками вследствие их износа. Если обрабатываемая на токарном станке заготовка получа­ется конической, значит изношены подшипники шпинделя (главным образом передний) и направляющие станины. Увеличение мертвого хода, укрепленных на винтах рукояток сверх допустимо­го - свидетельство износа резьбы винтов и гаек.

Об износе деталей машин часто судят по появившимся на них царапинам, бороздкам и забоинам, а также по изменению их формы. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значитель­ных трещин.

О работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. Лучше всего выполнять такую проверку специальным прибором - стетоскопом .

Работу подшипника можно проверять и по нагреву, определяе­мому на ощупь наружной стороной кисти руки, которая безболез­ненно выдерживает температуру до 60 °С.

Тугое проворачивание вала свидетельствует об отсутствии соос­ности между ним и подшипником или о чрезмерно тугой посадке подшипника на валу или в корпусе и т.д.

4. Способы обнаружения дефектов и восстановления деталей.

Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживают при внешнем осмотре. Для обнаружения мелких трещин можно использовать различные методы дефектоскопии. Наиболее простые капиллярные методы. Если, например, опустить деталь на 15-30 мин в керосин, то при наличии трещин жидкость проникает в них. После тщательной протирки, поверхности детали покрывают тонким слоем мела; мел поглощает керосин из трещин, в результате чего на поверхности появляются темные полосы, указывающие местонахождение дефекта.

Для более точного обнаружения трещин применяют жидкости, которые светятся при облучении ультрафиолетовыми лучами (капиллярный люминесцентный метод). Такой жидкостью является, например, смесь из 5 частей керосина, 2,5 частей трансформаторного масла и 2,5 частей бензина. Деталь погружают на 10-15 мин в жидкость, затем промывают и просушивают, после чего облучают ультрафиолетовыми лучами (ртутно-кварцевой лампой). В местах трещин появляется светло-зеленое свечение.

Трещины обнаруживают также методами магнитной дефектоскопии. Деталь намагничивают и смачивают магнитной суспензией (порошок окиси железа, размешанный в масле, керосине или водно!-мыльном растворе). В местах трещин образуются скопления порошка (рис. 4, а).

Продольные трещины обнаруживают при прохождении магнитных линий по окружности детали (рис. 4, б), а поперечные трещины - при продольном намагничивании (рис.4, в).

Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживают рентгеноскопическим методом. Рентгеновские лучи, проходя через проверяемую деталь, попадают на чувствительную пленку, на которой пустоты проявляются как более темные пятна, а плотные инородные включения - как более светлые пятна.

В настоящее время распространен ультразвуковой метод обнаружения трещин и других скрытых дефектов. К исследуемой детали прикладывают ультразвуковой зонд, основной частью которого является кристаллический генератор механических колебаний высокой частоты (0,5-10 МГц). Эти колебания, проходя через материал детали, отражаются от внутренних границ (внутренних трещин, поверхностей разрыва, раковин и т. д.) и попадают обратно в зонд. Прибор регистрирует время запаздывания отраженных волн относительно излученных. Чем больше это время, тем больше глубина, на которой расположен дефект.

Восстановление деталей и механизмов станков осуществляют следующими методами. Обработка резанием - метод ремонтных размеров - применяют для восстановления точности направляющих станков, изношенных отверстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и др.

Ремонтным называют размер , до которого обрабатывают изношенную поверхность при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные размеры.

Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами, сколами.

Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что на изношенный участок наплавляют присадочный материал, более износостойкий, чем материал основной детали.

Широкое распространение получил способ восстановления деталей из чугуна методом сварка - пайка латунной проволокой и прутками из медно-цинковых оловянных сплавов. Этот способ не требует нагрева свариваемых кромок до расплавления, а лишь до температуры плавления припоя.

Металлизация заключается в расплавлении металла и распылении его струей сжатого воздуха на мелкие частицы, которые внедряются в неровности поверхности, сцепляясь с ними. Металлизацией может быть наращен слой от 0,03 до 10 мм и выше.

Металлизационные установки могут быть газовые (металл плавится в пламени газовой горелки) и дуговые (схема которого показана на рис.5).

Хромирование представляет собой процесс восстановления изношенной поверхности детали осаждением хрома электролитическим путем(рис.6), толщина хромирования до 0.1 мм.

Все многообразие методов ремонта наглядно представлено на рис.7.

5. Модернизация станков.

При капитальном ремонте желательно осуществлять модернизацию станков с учетом условий эксплуатации и последних достижений науки и техники.

Под модернизацией станков понимают внесение в конструкцию частичных изменений и усовершенствований в целях повышения их технического уровня до уровня современных моделей аналогичного назначения (общетехническая модернизация) или для решения конкретных технологических задач производства путем приспособления оборудования к более качественному выполнению определенного вида работ (технологическая модернизация). В результате модернизации повышается производительность оборудования, уменьшаются эксплуатационные расходы, снижается брак, а в ряде случаев увеличивается длительность межремонтного периода.

Представление об основных направлениях модернизации металлорежущих станков дает схема, приведенная на рисунке 8.

ЛЕКИЦЯ №6.

1.Техническая диагностика оборудования.

Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.

Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР.

Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами. Но Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.

Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.

Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования.

Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919-74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.

Целями ТД являются:

Контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;

Контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;

Прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.

2. Требования к оборудованию, переводимому на техническое диагностирование.

В соответствии с ГОСТ 26656-85 и ГОСТ 2.103-68 при переводе оборудования на стратегию ремонта по техническому состоянию в первую очередь решается вопрос о его приспособленности для установки на нем средств ТД.

О приспособленности находящегося в эксплуатации оборудования к ТД судят по соблюдению показателей надежности и наличию мест для установки диагностической аппаратуры (датчиков, приборов, монтажных схем).

Далее определяют перечень оборудования, подлежащего ТД, по степени его влияния на мощностные (производственные) показатели производства по выпуску продукции, а также на основе результатов выявления «узких мест» по надежности в технологических процессах. К этому оборудованию, как правило, предъявляются повышенные требования надежности.

В соответствии с ГОСТ 27518-87 конструкция оборудования должна быть приспособлена для ТД.

Для обеспечения приспособленности оборудования к ТД его конструкция должна предусматривать:

Возможность доступа к контрольным точкам путем вскрытия технологических крышек и люков;

Наличие установочных баз (площадок) для установки виброметров;

Возможность подключения и размещения в закрытых жидкостных системах средств ТД (манометров, расходометров, гидротесторов в жидкостных системах) и подключение их к контрольным точкам;

Возможность многократного присоединения и отсоединения средств ТД без повреждения устройств сопряжения и самого оборудования в результате нарушения герметичности, загрязнения, попадания посторонних предметов во внутренние полости и т. д.

Перечень работ по обеспечению приспособленности оборудования к ТД приводится в техническом задании на модернизацию переводимого на ТД оборудования.

После определения перечня оборудования, переводимого на ремонт по техническому состоянию, подготавливается исполнительная техническая документация по разработке и внедрению средств ТД и необходимой модернизации оборудования. Перечень и очередность разработки исполнительной документации приведены в табл. 1.

3. Выбор диагностических параметров и методов технического диагностирования.

Прежде всего, определяются параметры, подлежащие постоянному или периодическому контролю для проверки алгоритма функционирования и обеспечения оптимальных режимов работы (технического состояния) оборудования.

По всем агрегатам и узлам оборудования составляется перечень возможных отказов. Предварительно проводится сбор данных об отказах оборудования, оснащаемого средствами ТД, или его аналогов. Анализируется механизм возникновения и развития каждого отказа и намечаются диагностические параметры, контроль которых, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт могут предотвратить отказ. Анализ отказов рекомендуется проводить по форме, представленной в табл. 2.

По всем отказам намечаются диагностические параметры, контроль которых поможет оперативно отыскать причину отказа, и метод ТД (см. табл.3).

Определяется номенклатура деталей, износ которых приводит к отказу.

На практике получили распространение диагностические признаки (параметры), которые можно разделить на три группы:

1) Параметры рабочих процессов

(динамика изменения давления, усилия, энергии), непосредственно характеризующие техническое состояние оборудования;

2) Параметры сопутствующих процессов или явлений

(тепловое поле, шумы, вибрации и др.), косвенно характеризующие техническое состояние;

3) Параметры структурные

(зазоры в сопряжениях, износ деталей и др.), непосредственно характеризующие состояние конструктивных элементов оборудования.

Исследуется возможность сокращения числа контролируемых параметров за счет применения обобщенных (комплексных) параметров.

Для удобства и наглядности методов и средств ТД разрабатываются функциональные схемы контроля параметров технологических процессов и технического состояния оборудования.

При выборе методов ТД учитывают следующие основные критерии оценки его качества:

Экономическая эффективность процесса ТД;

Достоверность ТД;

Наличие выпускаемых датчиков и приборов;

Универсальность методов и средств ТД.

По результатам анализа отказов оборудования разрабатываются мероприятия по повышению надежности оборудования, в том числе разработка средств ТД.

4. Средства технической диагностики.

По исполнению средства разделяются на:

- внешние - не являющиеся составной частью объекта диагностирования;

- встроенные - с системой измерительных преобразователей(датчиков) входных сигналов, выполненных в общей конструкции с оборудованием диагностирования как его составная часть.

Внешние средства ТД подразделяют на: стационарные , передвижные и переносные .

Если принято решение о диагностировании оборудования внешними средствами, то в нем должны быть предусмотрены контрольные точки, а в руководстве по эксплуатации средств ТД необходимо указать их расположение и описать технологию контроля.

Встраиваемые средства ТД контролируют параметры, выход значений которых за нормативные (предельные) значения влечет за собой аварийную ситуацию и зачастую не может быть предсказан заранее в периоды технического обслуживания.

По степени автоматизации процесса управления средства ТД подразделяют на автоматические, с ручным управлением (неавтоматические) и с автоматизированно-ручным управлением.

Возможности автоматизации диагностирования значительно расширяются при использовании современной компьютерной техники.

При создании средств ТД для технологического оборудования могут применяться различные преобразователи (датчики) неэлектрических величин в электрические сигналы, аналого-цифровые преобразователи аналоговых сигналов в эквивалентные значения цифрового кода, сенсорные подсистемы технического зрения.

К конструкциям и типам преобразователей, применяемых для средств ТД, рекомендуется предъявлять следующие требования:

Малогабаритность и простота конструкций;

Приспособленность для размещения в местах с ограниченным объемом размещения аппаратуры;

Возможность многократной установки и снятия датчиков при минимальной трудоемкости и без монтажа оборудования;

Соответствие метрологических характеристик датчиков информационным характеристикам диагностических параметров;

Высокая надежность и помехоустойчивость включая возможность эксплуатации в условиях электромагнитных помех, колебаний напряжения и частоты питания;

Устойчивость к механическим воздействиям(удары, вибрации) и к изменению параметров окружающей среды(температура, давление, влажность);

Простота регулирования и обслуживания.

Заключительным этапом создания и внедрения средств ТД является разработка документации.

Эксплуатационная конструкторская документация;

Технологическая документация;

Документация на организацию диагностирования.

Кроме эксплуатационной, технологической и организационной документации на каждый переводимый объект разрабатываются программы прогнозирования остаточного и прогнозируемого ресурса.

ЛЕКЦИЯ №7.

1. Принципы современного сервиса.

Существует ряд общепринятых норм, соблюдение которых предостерегает от ошибок:
· Обязательность предложения. В глобальном масштабе компании, производящие высококачественные товары, но плохо обеспечивающие их сопутствующими услугами, ставят себя в очень невыгодное положение.
· Необязательность использования. Фирма не должна навязывать клиенту сервис.
· Эластичность сервиса. Пакет сервисных мероприятий фирмы может быть достаточно широк: от минимально необходимых до максимально целесообразных.
· Удобство сервиса. Сервис должен представляться в том месте, в такое время и в такой форме, которые устраивают покупателя.

Техническая адекватность сервиса.

Современные предприятия все в большей мере оснащаются новейшей техникой, резко усложняющий собственно технологию изготовления изделий. И если технический уровень оборудования и технологии сервиса не будет адекватен производственному, то трудно рассчитывать на необходимые качества сервиса.
· Информационная отдача сервиса. Руководство фирмы должно прислушиваться к информации, которую может выдать служба сервиса относительно эксплуатации товаров, об оценках и мнениях клиентов, поведении и приемов сервиса конкурентов и т.д.
· Разумная ценовая политика. Сервис должен быть не столько источником дополнительной прибыли, сколько стимулом для приобретения товаров фирмы и инструментом укрепления доверия покупателей.
· Гарантированное соответствие производства сервису. Добросовестно относящийся к потребителю производитель будет строго и жестко соразмерять свои производственные мощности с возможностями сервиса и никогда не поставит клиента в условия «обслужи себя сам».

2. Основные задачи системы сервиса.

В общем случае основными задачами в сервисе являются:

Консультирование потенциальных покупателей перед приобретением изделий данного предприятия, позволяющее им сделать осознанный выбор.

Подготовка персонала покупателя или его самого к наиболее эффективной и безопасной эксплуатации приобретенной техники.

Передача необходимой технической документации.

Предпродажная подготовка изделия во избежание малейшей возможности отказа в его работе во время демонстрации потенциальному покупателю.

Доставка изделия к месту его эксплуатации таким образом, чтобы свести к минимуму вероятность его повреждения в пути.

Приведение техники в рабочее состояние на месте эксплуатации (установка, монтаж) и демонстрация его покупателю в действии.

Обеспечение полной готовности изделия к эксплуатации в течение всего срока нахождения его у потребителя.

Оперативная поставка запасных частей и содержание для этого необходимой сети складов, тесный контакт с изготовителем запасных частей.

Сбор и систематизация информации о том, как эксплуатируется техника потребителем (условия, продолжительность, квалификация персонала и т.д.) и какие высказываются при этом жалобы, замечания, предложения.

Участие в совершенствовании и модернизации потребляемых изделий на основе анализа полученной информации.

Сбор и систематизация информации о том, как ведут сервисную работу конкуренты, какие новшества они предлагают клиентам.

Формирование постоянной клиентуры рынка по принципу: «Вы покупаете наш товар и используете его, мы делаем все остальное»

Помощь службе маркетинга предприятия в анализе и оценке рынков, покупателей и товара.

3. Виды сервиса по времени его осуществления.

По временным параметрам сервис разделяется на предпродажный и послепродажный, а послепродажный в свою очередь – на гарантийный и послегарантийный.

1. Предпродажный сервис

Всегда бесплатен и предусматривает подготовку изделия для представлению потенциальному или реальному покупателю. Предпродажный сервис, в принципе, включает 6 основных элементов:

Проверка;

Консервация;

Укомплектовывание необходимой технической документации, инструкциями о пуске, эксплуатации, техническом обслуживании, элементарных ремонтов и др. информация(на соответствующем языке);

Расконсервация и проверка перед продажей;

Демонстрация;

Консервация и передача потребителю.

2. Послепродажный сервис

Послепродажный сервис делится на гарантийный и послегарантийный по чисто формальному признаку: «бесплатно» (в первом случае) или за плату (во втором) производятся предусмотренные сервисным перечнем работы. Формальность здесь заключается в том, что стоимость работ, запасных частей и материалов в гарантийный период входит в продажную цену или в иные (послегарантийные) услуги.

Сервис в гарантийный период охватывает принятые на гарантийный период виды ответственности, зависящие от продукции, заключенного договора и политики конкурентов. В принципе, он включает:

1) расконсрвацию при потребителе;

2) монтаж и пуск;

3) проверку и настройку;

4) обучение работников правильной эксплуатации;

5) обучение специалистов потребителя поддерживающему сервису;

6) наблюдение изделия(системы) эксплуатации;

7) осуществление предписанного технического обслуживания;

8) осуществление(при необходимости) ремонта;

9) поставку запасных частей.

Предложенный перечень услуг в основном относится к сложной дорогостоящей технике производственного назначения.

Сервис в послегарантийный период включает аналогичные услуги, наиболее распространенными из которых являются:

Наблюдение за изделием в эксплуатации;

Повторное обучение клиентов;

Разнообразная техническая помощь;

Обеспечение запасными частями;

Ремонт(при необходимости);

Модернизация изделия(по согласованию с заказчиком).

Существенное отличие послегарантийного сервиса состоит в том, что он осуществляется за плату, а его объем и цены определяются условиями контракта на данный вид сервиса, прейскурантами и иными подобными документами.

Таким образом, сервисная политика охватывает систему действий и решений, связанных с формированием у потребителя убеждения, что с покупкой конкретного изделия или комплекса он гарантирует себе надежные тылы и может концентрироваться на своих основных обязанностях.

Однако, следует подчеркнуть, что для формирования конкурентоспособной маркетинговой сервисной политики еще на этапе разработки продукта необходимо осуществить следующие действия:

а) изучение потребительского спроса по рынкам в той его части, которая связана с принятыми конкурентами формами, методами и условиями сервиса по аналогичным товарам;

б) систематизация, анализ и оценка собранной информации для выбора решения по организации сервиса; разработка вариантов решений с учетом особенностей продукта, рынка и целей организации;

в) сравнительный анализ вариантов;

г) участие специалистов по сервису в проектно-конструкторской деятельности для совершенствования изделия с учетом последующего технического обслуживания.

В случае наиболее полной реализации фирменный сервис включает в себя целый ряд элементов, отражающих жизненный цикл изделия с момента его изготовления до утилизации(рис.1).

4. Виды сервиса по содержанию работ.

Констатируя тенденции последнего времени, нужно отметить, что все большее значение играют не чисто технические работы, а разнообразные (в том числе, косвенные) интеллектуальные услуги. И совершенно неважно, в какой форме подаются эти услуги: особый набор рецептов для микроволновых печей или комплекс индивидуальных консультаций для данного фермера по вопросам обработки именно его участка.

По этой причине происходит деление сервиса по содержанию работ:

- жесткий сервис включает в себя все услуги, связанные с поддержанием работоспособности, безотказности и заданных параметров работы товара;

- мягкий сервис включает весь комплекс интеллектуальных услуг, связанных с индивидуализацией, т. е. с более эффективной эксплуатацией товара в конкретных условиях работы у данного потребителя, а также просто с расширением сферы полезности товара для него.

Грамотный производитель стремится сделать для покупателя максимум возможного в любой ситуации. Когда производитель обеспечивает фермеру квалифицированную оценку наиболее эффективных режимов обработки почвы на купленном тракторе - это прямой сервис. А если для поддержания хороших взаимоотношений с клиентом дилер приглашает жену фермера на бесплатные курсы «Домашний бухгалтер», организованные специально для жен клиентов фирмы, то здесь мы можем говорить о косвенном сервисе. Это, конечно, прямого отношения к покупке трактора не имеет, но клиенту это полезно и приятно. Таким образом, косвенный сервис хотя и сложными путями, но вносит свой вклад в успехи фирмы.

5. Основные подходы к осуществлению сервиса.

Исходя из сложившейся в развитых странах практики, рядом западных авторов предложена следующая классификация подходов к осуществлению сервиса:

1) Негативный подход.

При данном подходе производитель рассматривает проявившиеся дефекты изделия как случайно возникшие ошибки. Сервис рассматривается не как деятельность, добавляющая потребительскую стоимость продукта, а скорее, как излишние расходы, которые нужно поддерживать как можно меньшими.

2) Исследовательский подход.

В организационном отношении во многом похож на предыдущий. Но в отличие от него акцент делается на внимательный сбор и обработку информации о дефектах, используемой в дальнейшем для улучшения качества продукции. Этот подход больше опирается на выяснение причины возникновения дефекта, нежели на ремонт самого изделия.

3) Сервис как хозяйственная деятельность.

Сервис может быть серьезным источником прибыли организации, особенно, если продано большое количество изделий и систем, которые уже находятся в послегарантийном периоде. Любое совершенствование продукта в направлении увеличения надежности ограничивает доходы от сервиса; но, с другой стороны, создает предпосылки для успеха в конкурентной борьбе.

4) Сервис - обязанность поставщика.

Износ - это технико-экономическое понятие, выражающее уменьшение степени дальнейшей эксплуатационной пригодности или уменьшение со временем потребительской привлекательности тех или иных свойств объекта.

Понятие «износ», используемое в оценочной практике, необходимо отличать от понятия «амортизация», применяемого в бухгалтерском учете.

С оценочных позиций износ выражается в обесценении стоимости оборудования как нового по причине накопленного на дату оценки износа.

Амортизация в бухгалтерском учете - это процесс распределения первоначальных затрат, связанный с приобретением оборудования, на весь срок службы без определения его текущей стоимости.

В оценке износ рассматривается как основной фактор для определения текущей стоимости (стоимости возможной реализации) безотносительно к его первоначальной стоимости.

Итак, при расчете стоимости оцениваемого объекта затратным методом процесс оценки сводится к определению стоимости оборудования как нового и последующему учету обесценения. Определение износа необходимо также при расчете стоимости оборудования методом сравнительного анализа продаж для корректировки полученных от аналогов значений стоимости на степень износа. Доходный метод не требует расчета износа, поскольку последний учитывается косвенно при прогнозировании доходов от его эксплуатации. При этом функциональный и экономический износ можно учесть также косвенно - через цены аналогов (данные виды износа распространяются одновременно на все аналогичные объекты), а физический износ должен учитываться напрямую, так как он зависит от условий эксплуатации конкретного оборудования. Выявление у оцениваемого объекта признаков физического, функционального и экономического износов свидетельствует о наличии общего накопленного (совокупного) износа. Все составляющие совокупного износа разделяют на устранимые (устранение которого физически возможно и экономически целесообразно) и неустранимые. При этом экономическая целесообразность состоит в том, что величина затрат на устранение износа должна способствовать повышению стоимости машины в

целом и, разумеется, не превышать стоимости оборудования как нового.

Физический износ представляет собой ухудшение первоначально заложенных технико-экономических параметров, обусловленное естественным изнашиванием как оборудования в целом, так и отдельных компонентов в процессе эксплуатации, а также под воздействием окружающей среды.

Физический износ подразделяют на несколько подвидов.

Физическим износом первого рода называется износ, накопившийся в результате нормальной (в соответствии с техническими условиями) эксплуатации.

Износ второго рода возникает вследствие стихийных бедствий, аварий, нарушений правил эксплуатации и т.д.

Непрерывным износом называется постепенное снижение технико-экономических показателей в результате эксплуатации.

Аварийный износ - это мгновенный по времени протекания износ, например обрыв ремня привода генератора в автомобиле. Аварийный износ является следствием постепенно накапливающегося скрытого износа, который непосредственно не оказывает влияния на работоспособность оборудования, но со временем увеличивает вероятность возникновения аварийного износа.

Для большинства машин завод-изготовитель устанавливает нормативный срок службы, т.е.

Период нормальной эксплуатации оборудования, при котором значения главных ценообразующих параметров (ГЦП) не выходят за допустимые пределы, что отражается на производительности, точности и прочих показателях, а также ведет к повышению эксплуатационных расходов.

В зависимости от стадии жизненного цикла оцениваемой машины (степени износа) определяют соответствующий вид оценочной стоимости: рыночную, утилизационную или скраповую. Скра-повая стоимость может иметь и отрицательную величину из-за превышения величины затрат по реализации полностью изношенной машины над величиной стоимости самого скрапа.

Физический износ может быть определен как для машины в целом, так и для отдельных ее компонентов. Нелинейность зависимости стоимости от износа вызвана также тем, что в любой машине имеются коротко- и долгоживущие компоненты. Долго-живущим называют компонент, жизненный цикл которого сопоставим с жизненным циклом машины в целом, например станина у станка; при несопоставимости жизненного цикла машины и ее компонента последний считается короткоживущим.

Существуют прямые и косвенные методы определения физического износа. К прямым относят точные методы определения износа, основанные на осмотре оборудования и измерении различ

ных его параметров; к косвенным - методы, основанные на осмотре имущества, изучении условий его эксплуатации и нормативных данных.

Метод прямого определения износа (метод наблюдения) проводится с помощью средств технической диагностики с непосредственным участием обслуживающего персонала. При этом производятся замеры не только основных технических, но и необходимых косвенных параметров изделия. Например, при испытаниях некоторых видов технологического оборудования измеряются минимальная и максимальная скорости оборотов шпинделя, диаметр биения, потребление электроэнергии, сила вибрации различных узлов при разных степенях загрузки и др. Затем по шкале экспертных оценок, соответствующей отклонению тех или иных технических параметров от своего первоначального значения, определяется процент физического износа как отдельных компонентов, так и изделия в целом. Данный метод используется оценщиками достаточно редко.

Остальные методы определения физического износа являются косвенными.

Укрупненная оценка технического состояния - один из косвенных методов предварительной оценки износа. При использовании этого метода можно описывать объект как поэлементно, так и укрупненно. После осмотра объекта и описания его технического состояния целесообразно использовать специальные оценочные шкалы, пример которых представлен в табл. 38.3

Таблица 38.3

Специальные оценочные шкалы Физический

износ, % Оценка технического состояния Общая характеристика технического состояния 0-5 Новое Новое, только установленное оборудование 6-20 Очень хорошее Оборудование, бывшее в недолгой и нормальной эксплуатации 21-40 Очень хорошее -хорошее Бывшее в нормальной эксплуатации оборудование после проведения текущего ремонта 41-60 Хорошее -удовлетворительное Бывшее в нормальной эксплуатации оборудование, требующее проведения несложного текущего ремонта 61-80 Удовлетворительное -неудовлетворительное Оборудование, требующее проведения капитального ремонта 81-100 Скрап, лом Непригодное к эксплуатации 1 Саприцкий Э.Б. Указ соч.

Ифиз(%) = J™_^L^IOO.

Следует отметить, что данный метод определения износа является ориентировочным. В любом случае необходимо учитывать стоимость замены изношенных узлов и деталей, а также другие возможности модернизации устаревшего оборудования.

Метод срока жизни заключается в анализе соотношения «возраст/нормативный срок службы (НСС) оборудования».

В зависимости от условий эксплуатации в числителе может быть указан хронологический возраст (ХВ), т.е. период времени, прошедший со дня ввода объекта в эксплуатацию до даты оценки (Тэкспл), или эффективный возраст (ЭВ), экспертно определяемый оценщиком, основанный на оценке внешнего вида, технического состояния, экономических факторов, влияющих на стоимость объекта.

ЭВ соответствует физическому состоянию объекта и учитывает степень ликвидности. В зависимости от интенсивности эксплуатации ЭВ может быть меньше ХВ, быть равным ему или превышать его и рассчитывается следующим образом:

ЭВ = нормативный срок службы - остающийся срок службы. Базовая формула для расчета физического износа:

Т,^ или ЭВ, НСС

Метод «прямого денежного измерения» заключается в подсчете затрат на замену (ремонт) отдельных элементов оборудования и машины в целом в денежном выражении, учет которых позволил бы приблизить остаточную стоимость оцениваемой машины к ее восстановительной стоимости. Эти затраты и представляют устранимый физический износ. Неустранимый износ представляет собой разницу между стоимостью воспроизводства (без учета износа) и суммой остаточной стоимости и устранимого износа при прочих равных условиях.

Физический износ в процентном выражении может быть определен посредством следующего соотношения:

(Стоимость ремонта/Стоимость новой машины) 100 = % физ. износа.

Метод потери производительности позволяет рассчитать физический износ на основе сопоставления производительности или другого главного параметра оцениваемой машины на начало эксплуатации и на момент оценки:

Ифиз(%) = 100 ((Пнэ - Пмо)/Пнэ)к"

где Пнэ - производительность оцениваемой машины на начало эксплуатации; - производительность оцениваемой машины на

момент оценки; Кс - степенной коэффициент, учитывающий нелинейный характер зависимости изменения стоимости от изменения значения ГЦП (в данном случае производительности). Данный коэффициент может быть определен расчетным путем или заимствован из технической литературы.

Кроме рассмотренных методов расчета физического износа последний может быть оценен снижением доходности от эксплуатации. Учитывая ограниченность применения доходного подхода при оценке отдельных машин, данная методика определения физического износа не получила широкого распространения. Расчеты ведутся по формуле

ифиз(%) = юо (/„ - /мо)//нэ,

где / - чистый доход от оцениваемой машины на начало эксплуатации; / - чистый доход от оцениваемой машины на момент оценки.

Функциональный износ выражается снижением потребительской привлекательности различных качеств машины, обусловленным развитием новых технологий в сфере производства аналогичного оборудования, и приводит к ее обесценению. Исходя из причин этого вида износа выделяют моральный и технологический износ.

Моральный износ - возникает, как правило, вследствие усовершенствования технико-экономических параметров или конструктивных решений при производстве аналогичного оборудования. Моральный износ можно разделить на подвиды исходя из характера обесценения:

Износ, обусловленный избыточными капитальными затратами. Производство новой, более совершенной машины обходится дешевле, чем воспроизводство устаревшей. Данный подвид морального износа может быть измерен в стоимостном выражении разностью между стоимостью воспроизводства и стоимостью замещения, рассчитанными для одного и того же объекта без учета износа;

Износ, обусловленный избыточными эксплуатационными затратами. Современные аналоги характеризуются не только более дешевым изготовлением, но и гораздо меньшим ресурсопотреблением в процессе эксплуатации по сравнению с морально устаревшими машинами. Износ, обусловленный избыточными эксплуатационными затратами, может быть измерен методом капитализации избыточных эксплуатационных затрат.

Моральный износ, вызванный незначительной разницей в значениях ГЦП сравниваемых машин, может быть измерен следующим образом.

Пример 38.2. Производительность новой машины составляет 60 ед. за определенный период времени, а морально устаревшей - только 55 ед. за тот же период. Моральный износ составит: (60 - 55)/ 55 100 = 9%.

Технологический износ вызван усовершенствованием структуры технологического цикла, т.е. изменением состава и количества звеньев технологической цепочки.

Пример 38.3. Для машины, выпускаемой на замену старой, требуется 25 кв. м площади, а не 30 кв. м как для старой оцениваемой машины. Технологический износ оцениваемой машины составит: (30 - - 25)/30 100 = 17%. Как правило, управляющий будет стремиться к увеличению производительности на 1 кв. м производственной площади и, следовательно, приобретению более компактного оборудования.

Экономический износ представляет собой обесценение оборудования вследствие негативного влияния следующих внешних факторов:

Сокращение спроса на некоторые виды выпускаемой продукции (или перепроизводство);

Высокая конкуренция в сфере производства аналогичных машин;

Изменения в структуре сырьевых рынков;

Инфляция, приводящая к росту затрат на сырье, энергоресурсы и рабочую силу, не обеспеченному соответствующим увеличением цен на выпускаемую продукцию;

Высокие процентные ставки по целевым банковским кредитам, усложняющие обновление машинного парка;

Законодательные ограничения на эксплуатацию отдельных видов машин, вызванные действующими экологическими нормами и др.

В зависимости от приведенных причин внешний износ может определяться методом срока жизни или измерением снижения загрузки оборудования. Для оценки экономического износа может применяться также метод парных продаж, при котором сравниваются два сопоставимых объекта, один из которых имеет признаки внешнего износа, а другой их не имеет. Разница в ценах продаж (при прочих равных условиях) трактуется как внешний (экономический) износ.

Шины автомобиля являются единственным элементом транспортного средства, который связывает его с дорогой. Часто владельцы автомобилей забывают о том, что резина это важнейший элемент автомашины, который напрямую влияет на . Но когда резина изнашивается, каждый водитель с огорчением понимает, что пришло время тратить деньги на покупку новых покрышек. . Ведь иногда износ резины может указывать на возможные неисправности автомобиля. В таком случае замена резины на новую может не помочь. Например, при некоторых видах поломок ваша новая резина может за короткий срок преждевременно износиться. Давайте разберём десять самых по которым, вполне возможно определить причину этого износа, выяснив в итоге техническое состояние транспортного средства.

1. Износ протектора резины по центру (посередине)

Как это выглядит: При этом виде , как правило, сильнее всего изношен протектор посередине покрышки (пример на фото).

Причина: Если шина больше всего изнашивается по центру колеса, то это говорит о том, что центральная часть протектора имела больше всего контакта с дорожным покрытием, по сравнению с протектором ближе к краям резины. Следовательно автомобиль, на котором была установлена эта резина имел не достаточное сцепление с дорожным покрытием. Соответственно тяга машины была недостаточной.

Чаще всего подобный износ говорит о том, что шина была накачена неправильно. То есть давление в шине не соответствовало тому давлению, которое рекомендует производитель автомобиля. Такой тип износа говорит о том, что владелец машины не проверял давление и при резких перепадах температуры на улице, при которой давление в покрышках может существенно меняться.

Дело в том, что пока покрышки холодные (например, после морозной ночи) давление в шинах может быть ниже, чем рекомендует производитель. Но после начала движения давление в шинах начинает расти от нагрева воздуха в нем. В итоге после определенно пройденного расстояния давление в шинах может превысить максимально допустимую норму рекомендованную автопроизводителем. В итоге, перекаченная неравномерно прилегает к дорожному покрытию, в результате чего будет наблюдаться неравномерный износ покрышек по центру протектора.

Некоторые автолюбители часто советуют для улучшения управляемости и снижения расхода топлива, наоборот перекачивать колеса. Но это не оправдано. Да, таким способом вы немного сможете снизить потребление топлива и даже немного улучшить управляемость, но в итоге вы заплатите за это быстрым износом протектора.

То есть, сэкономив немного денег на топливо, вы заплатите намного больше.

2. Грыжа шин (выпучивание) и трещины на боковой стенке

Как это выглядит: Трещины и выпуклости на боковой стенке шин.

Причина: Это обычно происходит от удара об выбоину (яму) на дороге, бордюр и т.п. Обычно шина хорошо защищена от подобных ударов. Но если покрышка имеет недостаточное давление или перекачена, то в результате удара есть большая опасность, что покрышка будет повреждена. Большие трещины на боковой стенке покрышки, которые проходят вдоль обода колеса говорят о том, что длительное время эксплуатировалась с недостаточным давлением. Небольшие трещины на боковой поверхности резины говорят о внешнем повреждении или о возрасте резины (из-за старости состав резины начинает химический распад, в результате чего шина начинает трескаться).

Грыжа шины выглядит, как выпуклость на поверхности резины. Чаще всего выпячивание (грыжа) появляется на боковой стенке покрышки. Грыжа резины связана с внутренним повреждением (слоем резины). Обычно это происходит в связи с ударом боковой частью об бордюр, столб и т.п. Чаще всего после удара, грыжа (выпячивание) колеса сразу не проявляется. То есть, после удара вы можете увидеть грыжу только спустя неделю или даже по истечении месяца.

Если вы заметили на покрышки трещины или грыжу, то необходимо, как можно скорее купить новые покрышки.

Помните, что использовать резину с грыжей очень опасно .

3. Вмятины в резине

Как это выглядит: Согласно длительных наблюдений резина с вмятинами выглядит так, как на фотографии. То есть, покрышка имеет форму бугорков и вмятин.

Причина: Такой вид шин обычно связан с (износ или повреждение элементов ходовой части автомобиля). Из-за неисправности подвески смягчение ударов на кочках недостаточное. В итоге, покрышка испытывает перегрузку от ударов принимая на себя максимальную нагрузку. Но нагрузка распределяется неравномерно по всей поверхности протектора. В итоге некоторые области протектора принимают на себя больше нагрузки, чем другие, что и способствует образованию вмятин и бугорков на покрышки.

Чаще всего подобный внешний вид подержанных покрышек связан с плохими амортизаторами. Хотя стоит отметить, что любые части подвески, которые вышли из строя, могут стать причиной подобного износа.

Советуем вам в случае обнаружения подобной деформации шин, сделать полную подвески и стоек автомобиля в техническом центре. Не советуем обращаться с подобной проблемой на шиномонтаж, т.е. с целью определить причину изменения формы колес. Не редкость, когда работники шиномонтажа не знают, что может стать причиной появления неровностей (вмятин, бугорков) на поверхности протектора.

Чаще всего работники шиномонтажа утверждают и считают, что это причина неправильного сход развала. Но это не факт. Как мы уже сказали данная причина может быть связана с выходом из строя амортизатора (ов).

4. Диагональная вмятина с признаками износа протектора

Как это выглядит: Диагональная вмятина на поверхности протектора с неравномерной степенью износа поверхности шины.

Причина: Чаще всего эта проблема встречается на задних колесах , где неправильно выставлен сход-развал. Так же подобная деформация колеса может быть связана с недостаточным интервалом вращения, а также, иногда подобное изменение внешнего вида покрышки может быть связана с частой перевозкой тяжелых грузов в багажнике или в салоне машины.

Тяжелый груз может изменить геометрию подвески, что приведет к диагональной деформации поверхности протектора резины.

5. Излишний износ протектора по краям

Как это выглядит: Внутренний и внешний протектор имеет повышенный износ, когда как середина протектора изношена существенно меньше.

Причина: Это верный признак недостаточного . То есть, давление не соответствует норме рекомендованной производителем автомобиля. Помните, что н это самое опасное состояние покрышек. Дело в том, что при уменьшенном давлении в шине она подвержена большему сгибанию. Согласно законам физики это означает, что при вращении колеса покрышка будет больше накапливать тепло. В итоге резина не будет равномерно прилегать к дорожному покрытию и соответственно, мы получим неравномерный износ резины.

Так же недостаточное давление в покрышках приведет к тому, что резина не будет достаточно смягчать удары на дороге, что естественно напрямую будет влиять на подвеску. Со временем это жесткое воздействие на подвеску может привести к ее преждевременному выходу из строя, а также повлиять на сход-развал.

Как избежать проблемы не докаченных (недостаточность давления) шин: Мы опять возвращаемся к тому, что каждый водитель регулярно должен проверять давление воздуха в колесах, то есть каждый месяц или каждый раз после резкого перепада температуры на улице. Также помните, что остывшие колеса (при стоянке ночью) могут показывать давление ниже, чем рекомендовано производителем автомобиля. Но при длительной поездке из-за нагрева воздуха давление может превысить норму.

Дело в том, что эта система, как правило предупреждает вас о изменении давления в колесе либо при резком колебании давления (например резкое падение давление в шине более чем на 25 процентов), либо при существенном снижении давления в течение длительного времени.

Другими словами, система предупреждения о давлении в колесах может сработать только тогда, когда давление в шинах будет существенно меньше, чем необходимо. Это означает, что вы рискуете долгое время проездить на колесах с недостаточным давлением воздуха .

6. Выпуклый износ бокового протектора

Как это выглядит: Боковые блоки протектора обычно похожие на оперение птиц, имеют . Более низкие края блоков протектора закруглены, когда как более высокие края блоков острые. Обратите внимание, что вы не можете заметить этот вид износа визуально. Это можно понять только при осмотре протектора с краю и на ощупь, т.е. с помощью рук.

Причина: При этом виде износа протектора, в первую очередь проверьте шаровые шарниры и подшипник колеса.

Так же необходимо проверить втулку стабилизатора, которая в случае выхода из строя может привести к неправильной работе стабилизатора подвески, что в итоге приведет к этому виду износа протектора резины.

7. Плоские пятна износа

Как это выглядит: Одно пятно на колесе имеет больше износа, чем другое.

Причина: Одиночные пятна повышенного износа на поверхности шины часто встречаются при вынужденном резком торможении или заносе, или при выруливании из ситуации для того, чтобы уйти от удара (например, если на дорогу не неожиданно выбежал лось или другое животное). Особенно подобный износ будет виден после резкого торможения с одновременным заносом, если в автомобиле отсутствует .

Дело в том, что при резком торможении и выруливании для того, чтобы уйти от удара автомобиль без ABS больше подвержен заносу с заблокированными колесами, что и приведет примерно к такому виду изношенного пятна на протекторе покрышки.

Так же подобные пятна могут появиться в автомобилях, которые были припаркованы в течение длительного времени.

Помните, что при длительной стоянке машины вы рискуете шинами, где на покрышках вашего автомобиля появятся пятна износа из-за неравномерного распределения веса автомобиля на таковые. Дело в том, что во время парковки протектор резины соприкасается с поверхностью не полностью и в итоге, от длительной стоянки деформируется определенный участок резины.

8. Износ передней кромки протектора

Как это выглядит: Передняя кромка блока протектора изношена, а задняя часть протектора имеет более острые углы. Обращаем ваше внимание, что этот тип износа может быть не виден при визуальном осмотре. Поэтому, проверьте рукой протектор с краю. Если вы заметите, что некоторые углы протектора более острые (как зубья на ножовки) по сравнению с другими гранями протектора которые более гладкие, то это реальный износ, а не норма, как обычно предполагают многие водители.

Причина: Это самый распространенный износ шин. Так, как этот вид износа шин встречается очень часто и многие владельцы автомобилей думают, что это норма, то это не так. На самом деле данный износ указывает на то, что колесо имеет недостаточное вращение. Поэтому, необходимо .

Чаще всего, причина связана с износом элементов подвески (салейнтблоков), с износом шаровых опор, а также из-за износа ступичного подшипника.

9. Односторонний износ шин

Как это выглядит: Одна сторона шины изношена больше, чем другая.

Причина: Обычно при этом виде износа причиной может быть неправильный сход развал автомобиля. Такой вид неравномерного износа протектора резины связан с тем, что стоит не ровно на дорожной поверхности из-за неправильного сход-развала.

Для того, чтобы выставить колесо ровно по отношению к дорожной поверхности необходимо, отрегулировать сход-развал.

Так же подобный износ может встречаться при поврежденных пружинах, шаровых шарнирах, втулок подвески. В том числе, односторонний неравномерный износ протектора может появляться при транспортировке на автомобиле тяжелых грузов.

Кроме того некоторые модели мощных спорткаров имеют особый сход-развал, который приводит к подобному неравномерному износу покрышек. Но это редкость.

10. Износ шин до индикатора

Как это выглядит: Многие шины между протектором имеют индикаторы износа. Как правило, это специальные вставки, которые вам помогают определить, когда необходимо менять покрышки на новые. Обычно высота этих вставок ниже, чем высота протектора. Как только протектор шин по высоте сравняется с индикаторами износа, то необходимо приобрести .

Причина: Обычно замена резины должна происходить после того, как высота протектора стала ниже, чем рекомендует производитель покрышек. На глаз определить это не всегда легко. Поэтому, многие компании производители автошин устанавливают на покрышки (между протектором) индикаторы износа. Как только высота протектора изнашивается до той высоты, которую имеют индикаторы, то пришло время сменить колеса на новые.

Протектор резины с определенной глубиной необходим для того, чтобы отводить воду от шины и предотвратить аквапланирование автомобиля на мокрой дороге.

Если ваши шины не имеют индикатора износа, то вы можете самостоятельно замерить глубину протектора, для того, чтобы понять, пришло ли время покупать новую резину. Для этого необходимо воспользоваться монетой, которую необходимо ребром вставить в протектор и замерить с помощью нее глубину. Подробнее, о традиционном износе шин вы можете прочитать здесь или ознакомиться с данной нами инфографикой.

Внимание! Для летних шин минимальная глубина протектора должна быть не меньше 1,6, 2 или 3 мм (в зависимости от производителя резины).

Для зимней резины минимально безопасная высота протектора должна быть не меньше 4-6 мм